在成都的明珠家具(集團)有限公司(下稱“明珠家具”)的生產車間走廊上，一張來自廣東家具制造之都——順德龍江鎮政府率團到訪考察留念的照片，特別顯眼。

    早在20多年前，木匠出身的明珠家具創始人王建斌在賺取第一桶金時曾有過南下廣東“取經”的經歷。而這僅僅只是上世紀90年代眾多創業者南下廣東家具業學藝的一個縮影。

    如今，當不少家具廠的老板還在為招工難發愁時，年產值超10億元的明珠家具內，一臺臺來自德國的先進設備在高速運轉，近千畝的廠區只靠200-300人來生產，公司還在想盡辦法進一步壓縮人力、提高效率。

    憑借敏銳的市場觸覺，主動“以港為師”讓廣東在第一波全球產業轉移的浪潮中先富起來。而在順德龍江，從最初“拆”港澳的家具模仿生產，到今天成為了全國家具產業鏈最齊全的集聚地。

    然而，當各項生產要素成本不斷上漲，川粵兩地都面臨著發展模式的再選擇。擁有生產成本比較優勢的四川家具，在模仿中求變，以“農村包圍城市”的市場定位在國內家具業搶占到一席之地。

    而在“追兵越來越近”的形勢下，以家具為代表的佛山傳統產業正借助大數據為代表的信息技術，進一步優化提升生產效率和生產資料的配置，同時圍繞互聯網開展商業模式創新，為傳統產業再出發探索一條全新的路徑。

    新格局

    龍江家具業浮沉

    李行一度也想把自己的工廠出租出去。這幾年每次在村里開會，他見到的陌生人越來越多。隨著生產要素成本的高企，龍江越來越多原來從事家具廠的人都感覺到出租廠房甚至比經營一年賺的還多。在龍江，從家具廠老板轉行當“包租公”的正在增加。

    李行(化名)家族經營的家具廠幾乎可以看作順德龍江家具發展的縮影。

    “這條街數下來，現在只剩我們和隔壁還是本地人在經營家具，其他都出租了。”今年9月，在李行位于旺崗工業區2000平方米的廠房內，只有零星幾名員工在搬運貨物，滿是工廠的街道上，顯得有些過于安靜。

    這位幾年前才正式從父親身上接棒經營家具廠的創二代，去年也一度萌生直接把工廠轉租出去的想法。

    事實上，放棄生產、轉做“業主”的做法幾年前已經在龍江興起。“每一年村里開會，都會發現越來越多的陌生面孔。”李行說，他所在的旺崗村目前本地人經營家具廠超過十年的已不足三成。

    “將廠房租出去賺的錢，有時比自己做賺得還多。”李行記得，去年一位轉做“業主”的家具廠負責人給他算過一筆賬：一家家私廠單單出租一年大約能賺二三百萬元，而他一年辛苦經營下來的利潤也與之相仿。

    與現階段龍江不少本地人都開始對家具經營動力不足相比，早在上世紀80年代，在龍江誕生了全國首套沙發，全國的家具星星之火從這里開始燎原，在龍江出現了幾乎戶戶做家具的現象。

    那時李行還小，但他依稀記得，村里不少人都跑到香港和澳門“拿版”回來“解剖”。在當時稀缺經濟之下，李行還清晰記得父親說過的話，“只要把家具生產出來，就肯定有錢賺。”

    龍江一下子集聚起過千家具企業，而依托于此，樂從的家具賣場也發展起來。龍江不僅成為了中國的家具制造重鎮，也以較高的薪酬吸引了大量的外來務工人員，也包括一些南下學藝的內陸人員。

    如今已經崛起為國內另一個家具生產基地的江西南康，最早的一批發家者就曾經到過廣東學藝;而現在異軍突起的“川派”家具，其龍頭企業掌上明珠創始人王建斌生產電視柜時也曾南下取樣。

    龍江家具顯然遇到了挑戰。在龍江325國道上，大量是前店后廠的小家具企業。“星星多，月亮少”。龍江鎮經促局提供的數據顯示，在龍江現有2600多家家具企業中，產值過億的僅有8家。

    “現在成本對利潤的擠壓太厲害了。”另一家在旺崗村內經營沙發廠的負責人說，從租金到人力到原材料價格，幾乎每一個環節的成本都在漲。而產品價格卻逐年在壓低。

    龍江鎮經濟和科技促進局相關負責人也坦言，今年上半年，龍江家具銷售接近100億元，銷量雖然在增加，但利潤卻明顯下降。

    成本上漲對利潤的瘋狂擠壓，加之近年慘淡的行情。李行的工廠今年以來訂單同比減少了3成。為此，他正準備以收縮規模的方式“過冬”。
 
    而同樣的，隨著生產要素成本的上漲，在佛山，不同的傳統產業老板，都幾乎在說著同樣的話，“利潤越來越薄”了。

    新挑戰

    模仿中求變的“川軍后生”

    去年廣東省家具業產值達到了3000多億元，相比之下，同期四川的家具業僅有800多億元。但聚焦到企業的成長性來觀察，以成都為首的“川軍”后發潛力不容小覷。

    作為后發區域的西部，顯然在生產要素成本上相對于東部沿海仍保有比較優勢。而回顧以成都為代表的川派家具后生的崛起路徑，也與廣東家具有密切的關系。

    “坊間有個說法叫‘四川家具出廣東’，首先體現在技術方面，以前廣東的家具展都是不允許拍照的，但有些四川的老板還是想方設法找到許多廣東家具的資料。”四川省家具進出口商會策劃部經理肖竹珍坦言，川派家具創業之初主要靠學習、模仿廣東等先發地區的產品和管理經驗。

    確實，在點燃全國家具業星星之火的順德龍江內，早年那一批批南下闖蕩的打工者，在回鄉的過程中逐步帶回了珠三角的先進技術和經驗。如今在四川不少家具企業的創始人，在上世紀八九十年代都有過珠三角家具行業打工、學藝的經歷。

    比如被稱為成都家具業“三駕馬車”之一的明珠家具的掌舵人王建斌就是從俗稱“打家具”的木匠出身。

    早在25年前，王建斌與幾位“小伙伴”一度，以小作坊為陣地，結成創業同盟，經營初見成效后快速擴張建廠，在經歷了一輪南下廣東挑選樣品、東臨黃山參展摸底后，憑借對行業細分領域——電視柜的深耕，挖到了“第一桶金”

    從某種程度上說，“以粵為師”是川派家具崛起的重要基礎之一。但作為后發區域，當順德家具等粵派家具早已牢牢占據一線市場后，深居內陸的明珠、全友等川派企業劍走偏鋒，主打三四線城市，在市場定位上與順德家具有明顯的錯位。

    在模仿中的差異化定位，為川派家具的迅速發展奠定了基礎，而家具業川軍另一大特點是注重品牌的打造。

    “早在七八年前就能在市面上看到全友、明珠的廣告了，這些年更為注重品牌的打造，有些原本比較老土的品牌，現在也開始走時尚路線，聘請各式明星做形象代言。”肖竹珍表示，像近兩年發展勢頭迅猛的帝標家居，經銷門店也在短短幾年間擴張到1000多家，“如今四川所有高速路上都能看到帝標的廣告。”

    但必須看到，廣東家具業在絕對值上仍占有巨大優勢。數據顯示，去年廣東省家具業產值達到了3000多億元，相比之下，同期四川的家具業僅有800多億元。但聚焦到企業的成長性來觀察，以成都為首的“川軍”后發潛力不容小覷。

    據統計，占據了四川家具接近7成產值的成都市內擁有3000多家家具企業，整個成都產值上億元的企業在20家左右，而來自成都崇州市經濟和信息化局提供的數據顯示，單是其經濟開發區內的明珠、全友兩家家具大鱷的年產值就在10多億元以上。

    相比之下，擁有“中國家具制造重鎮”等多項殊榮的順德龍江，現有家具制造企業2600多家，規模以上企業86家，超億元產值企業僅8家。

    關注

    兩地競跑：

    如何破解成本困局?

    相對于東部沿海的要素成本比較優勢，在西部也有消退的苗頭。以明珠家具為代表，四川家具企業正試圖加大自動化水平來破解成本困局。而佛山的家具企業正通過擁抱大數據等新型信息技術，破解定制化家具中生產與訂單之間的對接難題。

    如同龍江家具曾經擁有生產要素成本的比較優勢一樣，作為后發區域的西部，也開始面臨勞動力、原材料、用地空間資源的要素瓶頸挑戰。

    “因為川派家具主攻三四線城市，所以價格一般偏低，以此來適應市場需求。”肖竹珍坦言，相對低端的定位和品牌戰略迫使其壓縮利潤空間以換取規模效益，這也是為何四川的家具業更容易出現產值過10億的企業原因。

    但一些比較優勢在西部也開始有消退的跡象。

    在成都家具業集聚的新都、崇州等地，近年來已處于發展飽和狀態，部分園區甚至在2008年以后就未新引進過一家企業，存量企業也因用地不足而擴張乏力。

    另一方面，在中西部飛速發展的帶動下，成都勞動力的工資水平持續上升，據明珠公司人力資源中心主管郭靜萍透露，去年明珠的一線生產工平均月薪為3000多元，今年更上漲了約30%，與佛山等沿海地區的人力成本相差無幾。基于此，明珠近年來在提高工廠自動化水平和生產效率上大手筆投入了6億-7億元，構建起全球規模領先的德國豪邁生產設備群。

    “以前舊設備尚未淘汰時，公司共有5000多人，每年年會要擺上500多桌，這幾年一直在削減人手，現在員工數量已經下降到3000人左右，今后還會繼續壓縮。”郭靜萍介紹，目前公司在崇州近千畝的廠區車間只有200-300名工人，一塊木頭從下料到打磨、噴漆等全部工序完成，不到一天就能制作出成品。

    在人口紅利消退突出的佛山，制造業之城的順德也啟動了一波聲勢浩大的“機器代人”計劃。順德區政府累計安排15億元專項財政資金，支持制造企業購買先進設備擴大生產和開展智能化技術改造，在此推動下，美的、海信科龍、萬和電氣等家電龍頭今年也將大規模升級生產線。

    但不少佛山的家具企業對于這股自動化浪潮還稍顯躊躇。

    李行的工廠內至今擺放的數控設備和重型機器都購置于上世紀90年代，并且仍沒有換購的想法，“夠用就可以了”。

    “這種對設備升級的不重視，以至于行業內有一種說法，在龍江設備很難賣得動。”順德職業技術學院教授劉曉紅說。

    不過，在成本高企以及利潤的趨薄之下，部分企業借力大數據等信息技術提升生產資料使用和勞動生產效率的嘗試，還是為佛山家具業帶來一股新風。

    在佛山維尚家具制造有限公司的生產車間內，生產工人的每一項操作，都全靠工位顯示屏上發出的“指令”。而在板材完成切割后，員工會為每一塊木料都貼上一張二維碼“身份證”，以決定其下一步的去向。

    如此頗具顛覆性的生產場景瞄準的正是全屋定制家具——這個需求強烈的中端市場。

    長期以來，定制家具面臨著難以規模量產的瓶頸：一方面，傳統的家具定制生產效率低、材料浪費率高;另一方面，在接單環節，定制需要設計師針對客戶個性需求進行設計，人力、時間成本高企。

    即使如掌上明珠這樣的板式家具業龍頭，郭靜萍也坦言，雖然公司運用德國SAP-ERP系統實現了產品“零庫存”，但目前也僅靠從專賣店訂單到車間生產的無縫對接，“尚未真正實現全定制化”。

    而維尚家具則通過自建平臺新居網，對全國各大城市數以萬計的房屋戶型數據進行收集，梳理出幾十個最基本的戶型。然后向收集客戶諸如朝向、戶型、業主身高、顏色喜好與最終選定的方案，錄入信息庫。

    這些來自各個方案中的共同項會被整合起來，每個零部件拆分后進行優化“排版”，并在系統中自動生成切割程序。一線生產員工只需根據程序指示進行操作即可。